物流管理论文哪里有？物流管理论文哪里有？本文对A公司危化品仓储风险耦合的机理进行研究，从风险识别开始，综合运用文献分析、实地调研等方法，构建了A公司危化品仓储风险指标体系，重点分析了其风险间耦合作用的机理，利用N-K模型和耦合度模型对风险因素之间的耦合程度进行了度量。
第1章 绪论
1.2 国内外研究现状
1.2.1 危化品仓储风险研究现状
目前学者关于危化品仓储风险的研究，主要集中在危化品仓储风险因素识别与危化品仓储风险管理两方面。
风险因素识别是开展风险评估与管理等工作的基础。在危化品仓储风险因素识别方面，现有文献的研究主要分为两部分，一是基于理论研究，二是基于危化品仓储事故数据，进行风险因素识别。陈晓勇等（2017）[1]从系统工程中““4M”因素出发，综合考虑影响危化品储存安全的人员素质、危化品物质因素、安全管理能力、环境因素。Halloul等（2019）[2]将模糊故障树分析与专家访谈相结合，识别评估了原油罐区火灾爆炸事故风险。马国乐等（2020）[3]以辽宁省某石化企业为例，通过对企业相关负责人员的走访调研，根据《常用化学危险品贮存规则》有关规定，总结筛选出影响危化品仓储安全的九项风险因素。Lu等（2020）[4]建立了化工厂爆炸事故风险分析的贝叶斯网络模型，通过情景分析和敏感性分析，揭示了操作失误、设计缺陷、设备使用不当对事故严重程度的影响最大，此外在管理因素中，安全教育和培训因素对事故后果的影响最大。卢建锋和王彪（2021）[5]运用扎根理论，从人员、设备、环境和管理四个方面，识别并归纳出危险品仓储系统安全风险因素。周欢等（2021）[6]构建了港口危化品物流风险管理的WSR模型，从物理-事理-人理三个层面深入分析港口危化品物流中存在的风险，并选取我国10个重要的危化品吞吐港口进行风险评价，并为港口安全发展的薄弱环节提供了改进依据。郭中华等（2022）[7]分析了193份化工爆炸事故调查报告，提出“风险值”概念，并归纳出相关风险因素。王伟等（2023）[8]基于演化博弈理论，构建危化品仓储安全监管演化博弈模型，分析建立数字化集中仓概率对政府部门和危化品仓储企业行为演化规律的影响，探讨数字化集中仓模式下，危化品仓储企业合规仓储的驱动因素。Li等（2023）[9]通过收集与分析129起事故案例，从人、物、环、管四个方面对因素进行分类，利用关联规则和贝叶斯网络评估因素对事故的影响程度。
第3章 A公司仓储风险管理现状及风险耦合分析
3.1 A公司仓储风险管理现状分析
3.1.1 A公司简介
A公司成立于2005年4月，是一家综合性大型石化仓储物流企业，业务涵盖码头运营、化工品仓储、船务代理、货运代理等。该公司的物流枢纽中心规模宏大，占地面积达到64万平方米，配备了先进的储罐设施，总计181个，总存储容量高达48万立方米。此外，该公司还拥有两座3万吨级以及一座5万吨级液体石化公共码头，并配套9个装卸泊位，以及22,500平方米的综合功能危险品仓库，仓库配套8套自动灌装机和各种中转设施，以满足各种产品的仓储需求。
A公司的合作伙伴逐年增多，目前，60%合作伙伴为跨国企业，其中已和44家世界500强石化企业建立合作关系，比如中石油、中石化、中国中化、中海油、陶氏化学、巴斯夫、杜邦、PPG、壳牌等企业。在此基础上，A公司不断扩大服务范围，加大对仓储物流资源的投资与建设，配备了包括保税物流中心仓库、公共保税仓库在内的多种类型仓库设施，以满足日益增长的多元化需求
第5章 A公司危化品仓储风险耦合仿真研究
5.1 仿真准备
5.1.1 明确建模目的
本文建立系统动力学模型的目的是对A公司危化品仓储耦合风险的动态演化过程进行仿真，通过改变风险因子的初始值以及同质风险因素和异质风险因素之间的耦合系数，观察其对A公司危化品仓储人-机-环-管耦合风险水平的影响，进而确定影响人-机-环-管耦合风险的关键风险因子及风险耦合关系，最后基于仿真结果和解耦原理对A公司危化品仓储风险控制提出相应的建议，使风险发生概率和事故后果能够得到有效控制。
5.1.2 确定系统边界
论文研究的是A公司危化品仓储风险耦合，在4.1章节中得出人-机-环-管四因素风险耦合的耦合值最高，因此本章对人-机-环-管风险耦合进行仿真研究。基于此，系统边界就可以确定为A公司危化品仓储人员风险系统、机的风险系统、环境风险系统和管理风险系统。其中，人员风险子系统包括安全意识薄弱、专业技术水平低、疲劳上岗等7个风险因素，机的风险子系统包含危化品自身性质、包装、防护间距等5个风险因素，环境风险子系统包括自然环境恶劣、室内通风状况、防护间距等6个风险因素，管理风险子系统包含安全教育培训不足、管理制度不健全等6个风险因素，共计24个风险因素指标。此外还包含了各个风险因素的权重值与初始值以及风险因素间的耦合系数等数值。
5.2 人-机-环-管系统风险耦合仿真应用
5.2.1 模型运行
基于章节5.1.4中仿真系统参数方程以及各指标初始值的确定，将相关数据带入SD仿真模型中，运行vensim PLE软件，可以看出A公司危化品仓储人-机-环-管耦合风险水平的发展趋势以及每步长相对应的风险耦合值，具体如下图5-3所示：
由图5-3可知，在引入耦合系数后，危化品仓储人-机-环-管风险因素间的耦合作用所造成的风险逐渐扩大。前四个月，整体风险水平增长平缓，但从第五个月起，随着时间的推移，风险耦合效应开始加剧，不同风险因素间的相互作用变得更加紧密且复杂，风险耦合效应随时间加剧，整体形成了一种不可逆的趋势。也即意味着，风险耦合一旦发生，当这种风险耦合效应累积到一定程度，系统的风险阈值将面临严峻考验。一旦这一风险阈值被突破，就意味着系统的稳定性和安全性将受到严重威胁，风险事件的发生概率将急剧增加。
结论
本文对A公司危化品仓储风险耦合的机理进行研究，从风险识别开始，综合运用文献分析、实地调研等方法，构建了A公司危化品仓储风险指标体系，重点分析了其风险间耦合作用的机理，利用N-K模型和耦合度模型对风险因素之间的耦合程度进行了度量，而后利用系统动力学方法，对危化品仓储风险耦合的动态演化过程进行了仿真模拟，通过对仿真结果进行分析，并结合解耦理论对A公司危化品仓储风险管控提出了建议和对策。具体结论如下：
(1) 本文通过文献分析和实地调研，从人、机、环、管四个方向构建了A公司危化品仓储风险因素指标体系，其共包含24项二级指标，为下文相关风险因素耦合作用的研究提供理论支撑。通过收集近15年的危化品仓储事故数据，利用N-K模型进行耦合度度量，结果表明人-机-环-管四因素风险耦合时，耦合程度最大，风险也最高，因此以A公司的人-机-环-管风险耦合系统为研究对象，进行分析，之后基于AHP方法和耦合度模型，通过专家打分，计算A公司危化品仓储风险耦合的评价指标的权重值以及各风险因素间的耦合程度。
(2) 结合系统动力学理论，对各风险因素的耦合作用绘制因果关系图，分析同质单因素、异质双因素及多因素的耦合作用，建立人-机-环-管系统的存量流量图，将指标权重、初始值及耦合系数作为系统模型的基础数据带入Vensim PLE软件中进行动态模拟研究，得到A公司危化品仓储耦合风险水平值得变化趋势图，通过调整指标的初始值，观察人-机-环-管风险耦合水平值的变化程度，得到管理制度不健全（L41）对其影响最大；之后以人、机、环、管系统中变化趋势最明显的操作不当（L14）、设备故障（L23）、防护间距（L33）、应急救援能力不足（L45）4个风险因素间的耦合度系数为例，进行仿真分析，可以得出控制风险因素间的耦合系数，能够明显降低危化品仓储风险耦合水平。
参考文献（略）
